При этом стоит иметь в виду, что присутствие крупных, неправильных по форме элементов значительно ухудшают общую прочность изделий, а компенсация данного недостатка увеличением в составе доли дорогого высокомарочного цемента нивелирует большинство достоинств этого материала – малый вес, низкую стоимость и высокую теплоемкость. По этой причине древесные отходы стараются заменять исключительно опилками (смешивая их с тонкой щепой с преобладанием последней).
Производство арболита своими руками
1. Советы
как было сказано выше, лучшим сырьем для арболита являются древесная щепа (одновременно играющая роль армирующего материала) и смешивать ее с опилками рекомендуется в пропорции примерно 3 к 1;
перед компоновкой в блоки древесные отходы следует просушить на открытом воздухе около 3 месяцев (периодически перемешивая стружечно-опилочную смесь);
перемешивание необходимо производить в бетономешалке (в противном случае смесь надлежащего качества получить не удастся);
в качестве химреагентов для защиты древесной массы от гниения и удаления сахарозы потребуется 1,5% раствор извести (окись кальция) из расчета 160-180 л на 1м3 сырья;
обработка производится за 3-5 дней до завершения этапа сушки;
цементирование производится только высокомарочным портландцементом (М400);
химреагенты должны составлять около 3% от количества цемента (в идеале – смесь гашеной извести с жидким стеклом в соотношении 1 к 1 либо такого же сочетания сернокислых кальция и алюминия).
2. Технология
Стандартный процесс производства арболита своими руками состоит из следующих этапов:
размельчение древесины с помощью рубильных механизмов;
дальнейшее дробление в молотковой дробилке;
фильтрация на вибростенде (отсеивающая глину, куски коры, листья и прочие ненужные элементы);
добавление опилок (также после тщательного просеивания) – около 25% общей будущей массы;
сушка и перемешивание в течение необходимого периода;
замачивание в воде с жидким стеклом;
ввод добавок (извести для дезинфицирования и хлористого кальция для ускоренной минерализации);
по достижении массой готовности к дальнейшей обработке – добавление портландцемента, смешивание и подача в заранее подготовленные формы (дощатые, обитые железом);
уплотнение вибромеханизмами либо вручную (послойно).
3. Особенности формовки блоков
для удобства извлечения готовых блоков из форм стенки последних рекомендуется обшивать линолеумом;
срок выдержки в форме – 24 часа, последующая «доводка» под пленкой на улице, с периодическим смачиванием во избежание пересыхания – 7 суток в теневом месте при t = 20°С, 10 суток при t = 15°С, 2 недели – при более низкой. В целом процесс окончательной минерализации и гидратации может производиться при любой положительной температуре, однако рекомендуется выбирать для этого все же теплую погоду.
